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ブログ更新１５４７回目。

２社目は、トラックボディ製造企業の株式会社トランテックス社。

車に詳しい同業者の社長の話では、ウイングボディならこの

メーカーがナンバー１とのことでした。

当社はウイング車を使わないので実感がありませんが、強度や

作業性などに秀でているそうです。

この企業からの学びは、改善活動。

トヨタ系列の企業だけあって改善活動が工場の各所で感じられました。

特に安全に関する改善活動は目を見張るものがありました。

各工場棟の出入り口は、緑に縁どられ「安全の門」と書かれています。

いつも安全を意識させるこういった工夫は物流企業に置き換えると

倉庫や自社構内で活かせそうです。

また、各部署が毎月提出するルールになっている安全改善事例は、

他の部署の社員が見て自部門に該当するものがあれば持ち帰って

実行する仕組みになっているそうです。

ここでのカギは、社員の意識。

いくら規則だとしても、意識が低ければこれらの事例を見てもフィード

バックは期待できません。

持ち帰って改善活動ができるということは、社員の意識が高いという

前提が必要になります。

この仕組みが回って改善が進んでいるとのお話でしたので、前提を

担保する教育や活動が充実していることを伺い知ることができました。

個人的には、フォークリフトの操作に関する安全作業要領書が参考に

なりました。

運転者の条件や作業前の確認要領、異常発生時の原則など、細分化

されたマニュアルが歩行帯に掲示されています。

マニュアルがあってもロッカーや書棚に入っているようでは活用

できません。

見たい時に、すぐに見ることが可能な状態で、解りやすく書かれて

いること。

この”肝”がしっかりと押さえられている点が印象的でした。

当たり前のようなものの裏側にどんな思慮が隠されているのかを

考えてみると、大きな学びが得られました。

当社の安全マニュアルの在り方を見直す機会にしたいと思います。

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