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ブログ更新１６１５回目。

アメリカのスーパー視察、最後はみなさんご存知のWalmart。

巨大な店舗と「エブリデーロープライス」で有名なチェーンです。

ここでは、店内ではなく店外を視察。

とはいっても、勝手に視察なんですが・・・。笑

この写真は、このお店の納品バース。

物流センターから商品を積んできたトレーラーは、このバースに

接車します。

そして、荷下ろしはせずに隣にある空になったトレーラーを繋いで

センターへ戻っていきます。

このシステムには３つのメリットがあります。

まず、時間と労力がかかる荷下ろし作業を、パートアルバイト

スタッフの時間に余裕があるタイミングで行うことができます。

主導権を店舗側が持つことで、納品時のトラブルも回避できます。

次に、バックヤードスペースの効率的な運用が可能になります。

人手が少ない時間帯や店内オペレーションに負荷がかかる

タイミングで荷下ろし作業をする場合、どうしても仮置きとして

置ける場所に下ろしてしまうことが多くなります。

これは、正しい場所へ置き直す手間がかかること、また作業スペース

が狭くなってしまい効率が落ちるデメリットが発生します。

トレーラーを仮の保管庫として利用することでそれらを回避する

ことができます。

そして最大のメリットは、ドライバーの負担軽減と配車効率アップ。

荷下ろし作業をドライバーが行うと、身体にかかる負担が増えて

運転に支障が出る可能性が高くなります。

人命に関わるドライビングに集中することができるメリットは

大きいでしょう。

そして、車両の回転率アップ。

納品からすぐにセンターへ戻れるので、同じ車両を複数回配送に

使うことができます。

配送中のセンターでは次の配送のピッキングと積込を終わらせて

おくことで、センターでもタッチ＆ゴーの配送が可能になります。

こういったメリットを出すためには、施設にある程度の投資が

必要で、日本のような小さな規模のスーパーでは販売量と

スペースの両方が不足してメリットがでません。

最近の国内では、コストコの一部やニトリが取り組み始めて

いますが、やはり狭い店舗や古いセンターだとスペースの問題が

ハードルになってしまうようです。

規模が物流に効く事例の一つかもしれませんね。

アメリカのスーパー視察シリーズは、今回で終了です。

日本とは違う文化に多くの示唆を得ることができました。

今後も機会があれば、海外のスーパーに足を運んでみようと

思います。

追伸

構内をふらつく怪しい集団として、セキュリティに注意されて

しまいました。

10人以上でトレーラーの写真を撮る異様な行動は、可能な限り

避けたほうが良いようです。笑

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